Ein Paradebeispiel einer Vollautomatisierung bei GEISS stellt die neu konzipierte Baureihe TT-in-one dar.

Die TT-in-one Baureihe, von der Firma GEISS AG entwickelt und europaweit patentiert,  ist eine einzigartige Systemeinheit, die Thermoformmaschine, Beschickungs- und CNC-Einrichtung zugleich ist. Daher auch ihr Name, der sich aus einem "T" für die Thermoformmaschine und einem "T" für die Trimming-Einheit ergibt.

Diese vollautomatische Anlage realisiert 2 erfolgsentscheidende Wettbewerbsvorteile. Zum einen entfällt die Zwischenlagerung (zwischen Thermoformmaschine und CNC-Maschine), zum anderen wird aufgrund der Automatisierung eine bessere Konstanz der Teilequalität erzielt.

Erklärung der Funktionsweise anhand eines Beispiels:

Thermoformmmaschine, CNC-Beschneidestation und automatisches Teilehandling sind die wesentlichen Komponenten einer Fertigungsanlage, die von der Firma GEISS für vakuumgeformte Pflanztische mit bis zu 6,3 m Länge konzipiert wurde. Bisher wurden diese Tische aus mehreren geformten Teilen miteinander verklebt, um größere Abmessungen zu erhalten. Eine Schwierigkeit bei der Anlagenkonzeption bestand darin, diese langen Formteile alle 100 s von der Thermoformmaschine zur CNC-Maschine transportieren zu müssen und nach dem Beschneiden wieder der Maschine zu entnehmen. Darüber hinaus müssen die Formteile um 180° gedreht werden, was - wie der Transport zur CNC-Maschine - manuell sehr umständlich ist. Mit der Anlage, die nach dem TT-in-one-Konzept erstellt wurde, konnte die Firma GEISS diese Schwierigkeit lösen.

Dieser Automatisierungsansatz, der alle Schritte vom Aufheizen der Kunststoffplatten bis zum Stapeln der Vakuumformteile umfasst, beruht auf einer doppelten Magnetbahn, wie sie als Primärteil für Linearmotoren verwendet wird. Auf dieser ,,laufen" drei Wagen, die von Linearmotoren angetrieben werden und jeweils in die CNC-Station fahren können.
Die erste Fahreinheit übernimmt die Aufgabe einer Übergabestation, die mit Saugern die geformten Teile aus der Thermoformmaschine nimmt und auf die Stützform der Beschneidestation legt. Am zweiten Wagen ist zum Beschneiden der 3 mm dicken Formteile ein CNC-Fräskopf befestigt, der sich bei dünneren Teilen durch einen Ultraschall-Schneidekopf austauschen lässt. Nach dem Beschneiden entnimmt die dritte Fahreinheit die Teile und bringt sie zur Entladestation, wo eine Wendeeinheit die Formteile um 180° dreht, so dass sie sich stapeln lassen. Zum Schluss werden die Stapel von einem Gabelstapler abtransportiert.

Ein wesentlicher Vorteil einer solchen Systemeinheit ist die verbesserte Genauigkeit im Zusammenspiel von Thermoformen und CNC-Nachbearbeitung. Aufgrund geringerer Temperaturdifferenzen zeichnen sich die Produktmaterialien in der Weiterverarbeitung durch Spannungsarmut und größere Haltbarkeit aus.

Weitere Systemvorteile: 

• Vernetzung der SPS-Steuerung mit der CNC-Steuerung,
• mit Ultraschall-Schneideeinheit und Absaugvorrichtung,
• mit Halogenstrahler (für größere Ausstoßmengen),
• Linearmotoren steigern die Bearbeitungsgeschwindigkeit erheblich,
• keine systembedingten Längenbegrenzungen, somit für jede Größe verfügbar (und zwar aufgrund des parametrischen Prinzips, ebenso wie die Thermoformmaschinen und CNC-Fräsmaschinen).

TT-in-one - Video
Simatic Panel PC 670


Presseartikel:
Thermoformen - Vom Halbzeug bis zum Fertigteil durchgehend
      automatiert
 Geiss - immer einen Schritt voraus.pdf
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