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13.1) Fix am Maschinengestell angebauter Messtaster inklusive Schnittstelle zur Maschinensteuerung.

Software zum automatischen Vermessen und Korrigieren der Maschinenachsen des Fräskopfes.
Das Programm kompensiert automatisch und hochgenau alle denkbaren Fehler des Fräskopfes. Es kann eingesetzt werden zur Maschinenkalibrierung nach Reparaturen oder zum Nachweis der Maschinenganauigkeit. Software zur automatischen Vermessung der Werkzeuglänge. Ein Messdorn für die Frässpindel ist im Lieferumfang enthalten.

Bei Maschinen mit automatischem Werkzeugwechsler beinhaltet diese Option zusätzlich eine Werkzeugaufnahme für den Messtaster und ein Unterprogramm zum automatischen Kalibrieren der Werkzeugpositionen im Werkzeugwechsler.

Es gibt Anwendungen  bei welchen mit der Maschine Messwerte erfasst und ausgewertet werden müssen. Mit Messgeräten, welche fest an der Maschine montiert sind, können Werkzeuge, aber auch die Maschine selbst, vermessen werden. Mit Messgeräten, die an der Z-Achse der Maschine befestigt sind, können Koordinaten an Werkstücken bzw. an den Werkstückaufnahmen erfasst werden.

Schaltende Messtaster werden per NC-Programm angefahren. Es
wird dabei auf einer Geraden eine fiktive Position
hinter dem Messobjekt angefahren. Durch den Programmbefehl MEAS in diesem Programmsatz wird erreicht, dass die Steuerung, sofort wenn der Messtaster schaltet, die Verfahrbewegung abbricht und die aktuelle Position der Maschine hochgenau abspeichert. Die Maschine fährt anschliessend an die Ausgangsposition des Verfahrsatzes zurück.

Das Messergebniss kann dann protokolliert oder weiterverarbeitet   werden. Das aktuelle Messergebnis kann z.B. mit einem Sollwert   verglichen werden, um entsprechend der Messabweichung   Korrekturen der Nullpunktverschiebung oder der Werkzeugkorrekturen durchzuführen. Um die Programmierung zu vereinfachen, stehen parametrische Unterprogramme für das Vermessen in X-,Y- und Z-Richtung zur Verfügung.

Der fixe Messtaster wird an einer freien Position innerhalb der Maschine montiert, so dass er mit der Maschine bzw. dem Werkzeug angefahren werden kann. Der Messtaster kann zur Ermittlung und Korrektur der Werkzeuglänge nach einem Werkzeugwechsel verwendet werden, zur Ermittlung des Werkzeugverschleisses oder zur Werkzeugbruchkontrolle .

Bei hochgenauen, sehr eng tolerierten Aufgaben dient der Messtaster zusätzlich als fester Bezugspunkt zur Kalibrierung des Maschinenkoordinatensystems um z.B. Wärmedehnungen der Maschine zu kompensieren.

Die häufigste Anwendung des fixen Messtasters ist das Vermessen der Maschinenachsen und die Kompensation von Maschinenfehlern mit der Funktion generische Transformation.

Mit der generischen Transformation können alle Maschinenfehler des Gabelkopfes ausgeglichen werden.

Mit einem sehr komplexen, von GEISS entwickeltem Korrekturprogramm, welches mit dem Messtaster geliefert wird, werden die Richtungsvektoren der Achsen und deren räumliche Lage zueinander ermittelt und in Maschinendaten eingetragen. Die Funktion generische Transformation sorgt dafür, dass, egal wie die Drehachsen bewegt werden, die Werkzeugspitze ihre Position im Maschinenkoordinatensystem immer absolut exakt beibehält. Mit Hilfe dieses Programms kann die Maschine immer wieder neu kalibriert werden. Dies kann beispielsweise nach einem Crash oder einfach um die Genauigkeit der Maschine zur Qualitätssicherung nachzuweisen, notwendig sein.

Heidenhain Messtaster TT-130

Je nach Anwendung  werden zwei unterschiedliche Messtaster von uns eingesetzt. Der Messtaster TT-130 wird eingesetzt, wenn Fräswerkzeuge vermessen werden sollen oder wenn es um das Vermessen und die Korrektur der Maschinenachsen geht.

Renishaw-Messtaster

 

Der Messtaster MP11 wird eingesetzt, wenn beim Ultraschall- bzw. Kaltmesserschneiden die hochempfindlichen Spitzen der Messer vermessen werden müssen.


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