Getreu unserem Motto "one step ahead" sind Sie mit GEISS immer einen Schritt voraus – und das nicht nur heute, sondern auch in Zukunft. Denn unsere Maschinen sind mit neuster Technologie ausgestattet und darüber hinaus so konstruiert, dass sie auch in Zukunft jederzeit aufrüstbar sind.
Wir bieten Ihnen eine Technologie, die ebenso auf dem flexiblen wie hochleistungsfähigen Grundkonzept der Parametrik basiert. Das parametrische Prinzip wird realisiert durch die CIM-Technologie (Computer-integrated-manufacturing).
Für Sie als Kunden bedeutet dies, dass Sie sich die für Sie optimale Maschinengröße auswählen können. Damit sind Sie immer "one step ahead".
Damit wir konsequent an der Weiterentwicklung unserer Technologie arbeiten können, investieren wir gezielt in unsere technische Ausstattung. Nur so können wir Geschwindigkeit und Niveau unserer Innovationen festigen oder gar steigern.
Im Zuge einer Umstrukturierung haben wir das Stahlprofillager aufgelöst, damit es nur noch eine einzige Fertigungsstrategie gibt:
- Lasern
- Kanten
- Fräsen
- Schweißen und
- Lackieren
Die Idee von GEISS alles aus einer Hand, hat sich auch im eigenen Haus bestens bewehrt und gearantiert eine flexible und durchgängige Produktion der Kundenaufträge.
Wir bieten Ihnen eine Technologie, die ebenso auf dem flexiblen wie hochleistungsfähigen Grundkonzept der Parametrik basiert.
Das parametrische Prinzip wird durch die CIM-Technologie (Computer-integrated-manufacturing) realisiert.
Für Sie als Kunde bedeutet das, dass Sie sich für Ihre optimale Maschinengröße entscheiden
können. Damit sind Sie immer
"einen Schritt voraus".
Somit ist das parametrische Konzept des Schlüssels zum Erfolg von GEISS. Die GEISS AG verwendet das Prinzip des parametrischen Entwurfs in allen Produktionsstätten und in der Computer Integrated Manufacturing (CIM). Parametrisch ausgelegte Maschinen können in Größe und Automatisierungsgrad variabel angepasst werden. Wenn eine Variable geändert wird, ermöglichen die Konstruktionsarbeitsblätter die automatische Anpassung der anderen Komponenten und Abmessungen. Eine spezielle eigenentwickelte Software, die den gesamten Fertigungsprozess umfasst, realisiert die notwenigen Skalierungen.
Die "digitale Fabrik" der GEISS AG mit nahezu 100% vertikaler Integration reicht so weit, dass die Programmierung nicht mehr an den Maschinen selbst erfolgt. Alle Programmstrukturen werden von einer speziellen Software automatisch offline geschrieben.
Das parametrische Design, das alle Produktionsstufen abdeckt, macht die Organisation sehr flexibel. Infolge der Vorarbeiten im Design und der ausgefeilten Produktionsabläufe werden es nun unerheblich, welche Maschinengröße oder optionale Ausrüstung von Ihnen bestellt wurde. Um eine stufenlose Variation der Maschinengrößen zu ermöglichen, verwendet die GEISS AG kein Standardstahlprofil für den Maschinenrahmen, sondern fertigt spezifische Profile aus Stahl- und Aluminiumblech. In diesem Fall beträgt die Vorlaufzeit für eine Schneidemaschine der ECO-Serie weniger als sechs Wochen.
Die Vorteile des parametrischen Designs auf einen Blick:
- Auswahl einer beliebigen Maschinengröße,
- ständige Weiterentwicklung aller Baureihen,
- kein Unterschied zwischen Standard- und Sondergrößen, da "Sonderentwicklungen" nicht mehr existieren,
- absolute Optimierung der Stützprofile, da individuell gestaltete Profile auf Abkantpressen gebogen werden, ohne auf Standardprofile zurückzugreifen,
- Auswahl aus einer enormen Anzahl von freien Optionen, die optimale Ausstattung jeder Maschine ermöglichen.
Die Entwicklung von parametrischem Design ist die stärkste Waffe für uns und für unsere Kunden!
Wir bauen unsere Kunden-Maschinen ausschließlich im eigenen Haus und nutzen auch hier ausschließlich den eigenen Maschinenpark
Laserbeschnitt
Eine der Schlüsselanlagen - vielleicht auch DIE Schlüsselanlage - ist der Laser. The cut of the bleche is the first work gang of our own manufacturing. Hier muss es reibungslos funktionieren, da von der Qualität und der Produktivität der Laseranlage die gesamte folgende Fertigung abhängt.
Lasern,
Kanten,
Fräsen,
Schweißen und
Lackieren.
Nachdem auf dem Gebiet der Lasertechnologie weitere Entwicklungsschritte - die automatische Entladung der Maschine und darüber hinaus auch eine eindeutige Erhöhung der Laserleistung - vorgenommen wurden, haben wir die Entscheidung für eine neue Maschine gefällt. Innerhalb von drei Monaten war die Firma TRUMPF Laser- und Systemtechnik GmbH in Ditzingen in der Lage, uns zu beliefern. Seit Anfang Januar 2000 arbeitet eine neue TR 4000 als Vollautomat, der unbeaufsichtigt rund um die Uhr schneiden, entladen und stapeln kann. Damit sind wir in der Lage, auf höchstem Niveau präzise zu fertigen und unabhängig von unserer Auftragslage kurze Lieferzeiten einzuhalten!
Biegemaschinen
Unsere Biegemaschinen von TRUMPF stehen für reiche Erfahrung und wegweisende Innovationen.
Beim sogenannten Gesenkbiegen, oder auch Abkanten wird das Blech durch eine kontrollierte Abwärtsbewegung des Pressbalkens gebogen. Hierbei wird das flache Blech von einem Oberwerkzeug in ein V-förmiges Unterwerkzeug (Matrize) gedrückt und dabei geradlinig umgeformt. Die Hinteranschläge sorgen für eine exakte Position des Werkstücks.
Hierbei wird der Biegevorgang mit dem Winkelmesssystem ACB Laser unterstützt, so dass bereits das erste Teil perfekt gelingt.
Stets profitieren wir von einer hohen Teilequalität, einem Plus an Flexibilität, innovativen Werkzeugen, durchdachten Automatisierungslösungen sowie intelligenter Software aus dem Hause Trumpf.
Die Bedienbarkeit und Ergonomie stehen im Vordergrund: Die Maschine unterstützt den Bediener bei der Arbeit.
Mit diesen Maschinen fertigen wir einfache bis komplexe Teile in jedem Format präzise und vor allem wirtschaftlich.
CNC-Fräsmaschine
Die in unserem Maschinenpark genutzten CNC-Fräsmaschinen (Computerized Numerical Control), sowie der Einsatz modernster Steuerungstechnik erlauben es uns, Werkstücke mit hoher Präzision auch für komplexe Projekte automatisch herzustellen. Durch die Verwendung eines CAM-Systems können wir die Daten aus dem CAD-Programm, mit dem wir in der Regel alle Bauteile konstruieren, unter Berücksichtigung einiger weiterer Faktoren wie Geometrie der Werkzeuge, Drehzahlen,
Vorschüben mit Hilfe eines Prozessors in ein CNC-Programm umwandeln.
Schweißroboter
Unsere fünf automatisierten Schweißroboteranlagen der Fa. Cloos stehen mit einer großen Bandbreite an bewährten und innovativen Schweißprozessen für manuelle und automatisierte Schweißanforderungen bereit.
Mit einer Software von IGRIP, die speziell für die Geiss-AG optimiert wurde, ist es möglich, komplexe Schweißprogramme und Schweißprozesse für jede Maschinengröße innerhalb von Minuten automatisch zu erzeugen.
Die Bearbeitung von unterschiedlichsten Werkstoffen wie Stahl, Aluminium oder Edelstahl wird mit erprobten und passenden Schweißtechnologien bearbeitet.
Mit diesen Schweißrobotern fertigen wir präzise und wirtschaftlich genau die gleiche Qualität, die den gewünschten Anforderungen entspricht.
Die Schweißroboter unterstützen die Schweißer bei allen Schweißarbeiten und sind nicht mehr aus der Produktion wegzudenken.
Kunden-Formen und-Werkzeuge werden ausschließlich auf dem Hauseigenen Maschinenpark produziert und im Werkzeugbau veredelt.
CNC-Bearbeitung für den Werkzeugbau
CNC-Fräsen
Das CNC-Fräsen gehört zu den spanabhebenden Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmten Schneide am Werkzeug. Ziel des Verfahrens ist es, Werkstücke mit vordefinierter, geometrisch bestimmter Gestalt herzustellen. Beim Fräsen wird Material vom Werkstück entfernt, in dem das Werkzeug in Rotation oder das Werkstück entsprechend abfährt (beispielsweise durch Verfahren des Maschinentisches).
Geschichte des CNC-Fräsens
Bei anderen formgebenden Verfahren, wie beispielsweise dem Bohren oder dem Drehen, ist das Fräsen einer vergleichsweise jungen Erfindung. Das Fräsen wurde erst Anfang des 19. Jahrhunderts gemeinsam mit den entsprechenden Fräsmaschinen entwickelt. Die älteste noch erhaltene Fräsmaschine stammt aus dem Jahr 1818 - eine Erfindung des amerikanischen Ingenieurs Eli Whitney. Im frühen 20. Jahrhundert wurden die vorhandenen Fräsmaschinen durch Elektromotoren und eingeführte elektrische Steuerungen erstmals verbessert.
Entstehung des CNC-Fräsens
Im modernen Formenbau, aber auch in der Serienfertigung, dem Werkzeugbau und teilweise in der Einzelteilfertigung sind CNC- Maschinen nicht mehr wegzudenken. Wir benutzen das Wort CNC in unserem Arbeitsalltag täglich, ohne uns groß Gedanken über die Bedeutung dieser Technologie zu machen.
Doch was bedeutet CNC-Fräsen eigentlich genau?
Hervorgegangen ist die „Computerized Numerical Control“ aus der numerischen Steuerung. Bei dieser wurden Informationen zu Drehzahlen, Schnittgeschwindigkeiten, Vorschub und der Kontur nicht als Komplettprogramm in der Steuerung einer Maschine hinterlegt, sondern wurden satzweise von einem Lochstreifen eingelesen. Ab den 1970er Jahren, mit fortschreitender Weiterentwicklung der Computersysteme, wurden CNC-Steuerungen immer mehr zum Standard an Werkzeugmaschinen. Der Einsatz von CNC ermöglichte eine erheblich schnellere und extrem genaue Bewegung der Achsen von Werkzeugmaschinen, was zu einer Rationalisierung in der Fertigung führte.
CNC-Fräsen in der Fertigung
In der modernen Fertigung, wo es auf anspruchsvolle Konturen und Geometrien ankommt, werden hauptsächlich Bahnsteuerungen eingesetzt. Hier ist ein bekannter Anbieter Siemens mit der 840D sl Steuerung. Bahnsteuerungen realisieren kleine Verfahrbewegungen der Maschinen mit mindestens zwei gleichzeitig gesteuerten Achsen. Damit das Werkzeug genau der programmierten und korrigierten Bahn folgt, werden die einzelnen Achsen interpoliert. Dies bedeutet, dass unabhängige Bewegungsabläufe in unterschiedlichen Achsen durch die CNC-Steuerung synchronisiert werden. Beim CNC-Fräsen ist das Interpolieren von mindestens drei Achsen heute Standard - man nennt diese Art der Steuerung auch 3D-Bahnsteuerung.
Programmierung
Beim CNC-Fräsen muss der Maschine durch die Eingabe von Codes mitgeteilt werden, wie die Achsen verstellt und welche Werkzeuge eingesetzt werden sollen, um die gewünschte Kontur zu erzielen. Bei der Programmierung wird zwischen „maschinennah“ und „maschinenfern“ unterschieden. Bei der maschinennahen Programmierung gibt der Bediener die entsprechenden Codes direkt in die Steuerung der Maschine ein, während bei der maschinenfernen Programmierung die Steuerung über einen externen Programmierplatz mit Informationen gefüttert wird. Frühe Steuerungen ließen sich hauptsächlich direkt an der Maschine mit dem sogenannten G-Code programmieren. Dieser nach DIN/ISO genormte Code stellt eine Maschinensprache dar, deren Informationen herstellerunabhängig von den Steuerungen interpretiert werden können. In der modernen Fertigung wird der Bediener durch dialogorientierte Programmierung unterstützt. Durch grafische Aufbereitungen, Abfrage von Parametern oder andere Hinweise wird die Programmierung möglichst einfach gestaltet. Für den Formenbau überaus relevant ist die maschinelle Programmierung an CAD/CAM-Arbeitsplätzen. Hier werden vorliegende 2D-Geometrien oder 3D-Modelle durch den Einsatz von Prä- und Postprozessoren in maschinenverständliche Programme „übersetzt“. Dies reduziert den Programmieraufwand wesentlich, verringert so die Stückkosten und sorgt für höhere Sicherheit hinsichtlich der zu erstellenden Geometrien am Werkstück.
Vorteile beim CNC-Fräsen
Die Vorteile einer CNC-gesteuerten Bearbeitung liegen in der Herstellung von überaus komplexen, dreidimensionalen Geometrien. Genauso spielt die Flexibilität dieses Fertigungsverfahrens eine wichtige Rolle.
Durch ein abgespeichertes Programm können Serienteile ohne menschlichen Eingriff hergestellt werden - was wiederrum die Lohnkosten senkt und dadurch die Stückkosten wettbewerbsfähig hält.
pneumatische Zylinder-Antriebe
Pneumatik gilt als einfache und in der Anschaffung kostengünstige Technologie. Häufig werden der Drucklufterzeugung jedoch geringe Wirkungsgrade nachgesagt. Dies führte in den letzten Jahren durch das wachsende Bewusstsein für das Thema Energieeffizienz zu Diskussionen und der verstärkten Suche nach Alternativtechnologien, z. B. elektrische Antriebe. Die Praxis zeigt jedoch, dass je nach Anwendungsfall entschieden werden muss, welche Antriebstechnologie energetisch und wirtschaftlich am günstigsten ist. Pauschale Aussagen sind in den meisten Fällen nicht möglich.
Deshalb verarbeiten wir in den unterschiedlichen Anwendungsbereichen weiterhin verschiedene pneumatische Antriebe/Zylinder.
Direkte Antriebe
Direkte Antriebe, Kugelrollspindel
Ein Direktantrieb ist eine spezielle Form des Servoantriebs. Moderne Ausführungen sind elektrisch gesehen 3-phasige, bürstenlose Synchronmotoren mit Permanenterregung. Die Geometrie des Motors ist aber speziell auf hohe Momente (bzw. Kräfte) statt auf hohe Leistungsabgabe hin optimiert.
In der Direktantriebstechnologie erfolgen die gewünschten Bewegungen direkt, ohne vorherige Umwandlung eines meist rotierenden Bewegungsablaufes. Damit die Kupferverluste und elektrischen Zeitkonstanten klein bleiben, haben diese Motoren auch mehr Pole als konventionelle Servomotoren.
Kurzum, bei diesen Motoren wird die Drehmoment- bzw. Kraftabgabe statt des Wirkungsgrads optimiert. Das wichtigste Auswahlkriterium ist das Beschleunigungsvermögen dieser Antriebe.
Es gibt eine Reihe von Gründen, diese moderne Antriebstechnik einzusetzen - sowohl für rotatorische als auch für lineare Bewegungen. Es geht nicht nur um Performance. Oft sind eher Nebenvorteile der mechanischen Ausführung entscheidend. Beispiele dieser Beweggründe sind:
hohe Beschleunigungen,
hohe Dynamik (Verhältnis max./min. Geschwindigkeit),
bessere Steifigkeit und Dämpfung,
bessere Genauigkeit bzw. Wiederholbarkeit,
höhere Zuverlässigkeit,
hoher Wirkungsgrad,
gutes, einheitliches Verhalten über einen weiten Temperaturbereich,
keine Verschleißteile, längere Lebensdauer,
weniger Lärm,
Hohlwelle,
kurze Motorlänge- bzw. kleiner Motorquerschnitt,
Baugröße bzw.–form.
Linearantriebe
Linearmotoren
Der Linearantrieb ermöglicht eine unmittelbare und schwingungsfreie Krafteinspeisung in den Maschinenschlitten bei höchster Geschwindigkeit und Bahngenauigkeit. Entwickelt für höchste Geschwindigkeiten und dynamische Beschleunigung erzielen die Linearmotoren beim Abzeilen von Modelloberflächen mit vielen Richtungswechseln eine Erhöhung des Flächendurchsatzes von mindestens 30 % bis zu 100 %. Es ist hier nicht die letztlich erreichte Eilgangsgeschwindigkeit, die zählt, wenn sie auch sehr beeindruckend wirkt, sondern die enorme Achsbeschleunigung.
Linearantriebe werden bereits seit 1998 erfolgreich und ohne jegliche Probleme in den GEISS-Fräsmaschinen eingesetzt. Über 70 Maschinen wurden seither mit dieser hochwertigen Antriebstechnik ausgestattet. Das konstruktive Basiskonzept der GEISS-Fräsmaschinen - die Portalbauweise mit dem feststehenden Maschinentisch -, stellte sich als die ideale Voraussetzung für den Einsatz dieser Antriebe heraus. Der wirtschaftliche Vorteil für den Anwender liegt auf der Hand: Die Zykluszeiten können teilweise um die Hälfte verkürzt werden. Die Aufwendungen für Wartung wurden stark reduziert. Bereits heute zeigt sich, dass die Lebensdauer einer solchen Anlage die einer Anlage mit herkömmlichen Antrieben bei Weitem übersteigt!
Die Vorteile im Überblick:
- äußerste Dynamik mit hoher Beschleunigung und höchster
Geschwindigkeit, unabhängig von der Länge des Verfahrwegs. - absolut spielfrei mit enormer Präzision an der Bearbeitungskontur,
Zahnstangenantrieben weit überlegen. - keine verschleißenden Antriebselemente, deshalb hohe
Zuverlässigkeit, hohe Maschinenverfügbarkeit und lange Lebensdauer. - schmutzunempfindlich und nahezu wartungsfrei.
- kurze Zykluszeiten und damit hohe Produktivität.
Einsatzgebiete:
Besäumen von vakuumverformten Kunststoffteilen,
im Modellbau,
Ultraschallschneiden von nicht fräsbaren Materialien.
- Die Firma GEISS AG ist nicht verantwortlich für den Inhalt externer Intetseiten -
Torque Antrieb
Bei den Torquemotoren handelt es sich um Rundmotoren, ausgelegt für extrem hohe Drehmomentabgabe.
Die Drehachsen weisen beeindruckende Geschwindigkeiten auf: 600 bzw. 900 Winkelgrad pro Sekunde ist die Eilganggeschwindigkeit bei beiden Achsen.
Die Beschleunigung liegt bei 1.800 bzw. 360 °/sec²!
Damit gibt es in der Kunststoff- und Aluminiumbearbeitung eine neue Leistungsklasse. Die Drehachsen sind nun nicht mehr das begrenzende Moment bei schnellen Simultanbewegungen und beim horizontalen Umfahren von Radien.
Indirekte Antriebe
Zahnstangen Antrieb
Beim Zahnstangenantrieb ist die Zahnstange ein gerades Maschinenelement mit einer Reihe von Zähnen, in die ein Zahnrad greift. Der Hub oder Verfahrweg eines Zahnstangenantriebs berechnet sich nach dem „mittleren Umfang" des Zahnkranzes des antreibenden Zahnrades, dem sogenannten Teilkreisdurchmesser und der Anzahl seiner Umdrehungen.
Analog ergibt sich die Geschwindigkeit (oder Vorschubgeschwindigkeit) der Zahnstange unter Verwendung der Drehzahl.
Beim Zahnstangenantrieb steht die Drehachse des Zahnrades orthogonal zur Verschieberichtung der Zahnstange.
Beispiel für Bewegungsumwandlung:
- Erzeugen einer geradlinigen Bewegung durch einen Elektromotor
Kugelrollspindel
Ein Kugelgewindetrieb (KGT) ist ein Schraubgetriebe mit zwischen Schraube und Mutter eingefügten Kugeln. Beide Teile haben je eine schraubenförmige Rille, die gemeinsam eine mit Kugeln gefüllte schraubenförmige Röhre bilden. Die formschlüssige Verbindung im Gewinde quer zur Schraubenlinie findet nicht wie üblich zwischen Gewinde-Nut und -Damm, sondern über die Kugeln statt. Beim Drehen zwischen Schraube und Mutter rollen die Kugeln in ihrer Röhre und bewegen sich zum vorderen Mutterende hin. Dort werden sie aufgenommen und i. d. R. durch eine zur Gewindeachse parallele Röhre zum hinteren Mutterende geführt und in die schraubenförmige Röhre wieder eingeleitet.
Im Vergleich zu konventionellen Schraubgetrieben mit aufeinander gleitenden Flächen, bei denen etwa 50 bis 90 % der eingeleiteten Leistung in Wärme umgewandelt wird, haben Kugelgewindetriebe
- weniger Reibung durch rollende Bewegung (geringere Antriebsleistung, größere mögliche Bewegungsgeschwindigkeit),
- weniger Stick-Slip-Verhalten (höhere Positioniergenauigkeit),
- geringeren Verschleiß.
hydraulischer Antrieb
Grundprinzip: Eine von einem Motor angetriebene Pumpe (= Hydropumpe) erzeugt einen unter Druck stehenden Ölstrom (Volumenstrom, Förderstrom), der zu einem Ölverbraucher (Hydrozylinder oder Hydromotor) geleitet wird. Dort wird die im Förderstrom gespeicherte Druckenergie in mechanische Energie zurückverwandelt. Solche Systeme bezeichnet man als hydrostatische Antriebe. Daneben gibt es die hydrodynamischen Antriebe.
Die GEISS AG setz vorwiegend hydrostatische Antriebe ein. Andere Bezeichnungen dafür sind »hydraulischer Antrieb« oder auch »Hydrosystem«.
Vorteile hydraulischer Lösungen:
- Auf kleinem Raum lassen sich große Kräfte und Leistungen übertragen.
- Geschwindigkeiten lassen sich - auch unter Last -
feinfühlig stufenlos regeln. - Ruhiger Lauf, schnelle und weiche Bewegungsumkehr.
- Einfacher und sicherer Überlastungsschutz.
- Lange Lebensdauer und hohe Wartungsfreundlichkeit der Anlagen wegen der Selbstschmierung der gleitenden Teile durch das Hydrauliköl.
Im Vergleich zum Roboter punkten CNC-Maschinen mit genauer Bahnkontrolle!
Produkt ist nicht gleich Produkt. Der Bildvergleich zeigt deutlich die Qualitätsunterschiede beim Endprodukt, wenn es, wie diese Automobil-Innentüre, mit verschiedenen Maschinensystemen bearbeitet wird. So deutlich die Unterschiede, so einfach sind die Erklärungen:
Roboter besitzen eine Punkt-zu-Punkt-Steuerung, entsprechend wird die Maschine gezwungen, die "geteachten" Punkte exakt anzufahren. Auf die Bahn zwischen den Punkten wird jedoch keine Rücksicht genommen. Das hat zur Folge, dass diese Bahn beliebig variieren kann, je nachdem mit welchem Tempo und mit welcher Masse transportiert wird. Eine Bahnkontrolle fehlt gänzlich.
Eine CNC-Maschine kontrolliert dagegen ihre Bahn ununterbrochen und erfasst dazu einen sogenannten Schleppabstand, der beliebig gesetzt werden kann. Das heißt, das Werkzeug einer CNC-Maschine bewegt sich in einem individuell vorgegebenen Toleranzschlauch. Wird dieser aus irgendeinem Grund verlassen, bleibt die Maschine automatisch stehen und signalisiert mit einer Fehlermeldung, dass etwas außerhalb der Norm geschieht.
Stichpunkt Interpolation: Ein Roboter besitzt meist sechs aneinandergehängte Drehachsen. Zur Interpolation bei einer geradlinigen Bahn – und diese kommt am Häufigsten vor und ist auch am Leichtesten kontrollierbar – muss eine CNC-Maschine ein bis drei Achsen einfach miteinander interpolieren. Ein Roboter muss dagegen alle sechs Achsen fahren und sie daher auf komplizierte Weise glätten.
Die Bilder zeigen das Ergebnis: Die Bahn des robotergefrästen Teils ist unruhig und ungenau. Die mit einer CNC-Maschine gefahrene Bahn ist exakt und ruhig und um fast zwei Größenordnungen genauer. Dabei ist die Bahngeschwindigkeit jedoch dreimal so hoch und die CNC-Bahn wird permanent kontrolliert.
Unser Angebot wäre ohne umfassende Serviceleistungen nicht komplett. Schnell und kostengünstig unterstützen wir Sie weltweit. Per Online-Fehlerdiagnose stehen wir für Sie jederzeit bereit. Effizienz in der Kommunikation, kurze Wege, hohe Automatisierung und optimierte Lagerungssysteme zeichnen die modernen Strukturen des Betriebes aus, um unser Ziel zu erreichen: Innovative Technologie für den „einen Schritt voraus“, der den Weg für viele ebnet.
Ersatzteile für Ihre Anlagen werden bei GEISS für mindestens zehn Jahre auf Lager gehalten. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe ist in manchen Fällen jedoch mit wesentlich längeren Nachlieferzeiten zu rechnen. Der Bezug erstklassiger Komponenten international agierender Hersteller macht weltweit schnelle Ersatzteillieferungen möglich.
Wir bieten einen weltweiten Service bezüglich Montage, Inbetriebnahmen, Bezug von Ersatzteilen und Optimierung einer bestehenden Maschine. Für Fragen und Probleme stehen unsere Spezialisten über 80 Stunden in der Woche telefonisch kompetent zur Verfügung. Bei technischen Problemen hat sich die Ferndiagnose bestens bewährt.
Sowohl im Bereich Thermoformen als auch in der CNC-Nachbearbeitung bieten wir individuelle Schulungen für eine optimale Nutzung ihrer Anlage. Sprechen Sie uns an.
CAD/CAM- Systeme
Moderne parametrische CAD/CAM-Systeme (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) unterstützen die Neukonstruktion, fördern die Variantenkonstruktion und übersteigen die reine Verarbeitung von Geometrie bei Weitem.
Seit fast 40 Jahren befinden sich parametrische CAD/CAM-Systeme auf dem Markt und seit dieser Zeit sind sie auch bei GEISS im Einsatz. Der Zug der 3D-Anwender hat massiv an Fahrt und Masse gewonnen. Neue Funktionalitäten helfen bei der Konstruktion von Baugruppen.
Im Bereich Formen-, Werkzeug-, Modell- und Prototypenbau baut die GEISS AG seit 1989 auf die Firma TEBIS, da die Tebis CAD/CAM-Systeme speziell auf die Anforderungen dieser Bereiche ausgerichtet sind und man außerdem höchsten Wert auf professionelle und extrem leistungsfähige CAD/CAM-Technologien legt. Komplexe Werkzeuge, wie beispielsweise Kühlschrankbehälter, technische Twin-Shee-Teile, Fräsaufnahmen für den Automobilbereich usw. müssen in kurzer Zeit möglichst nachbearbeitungsfrei hergestellt werden. Alle Werkzeuge werden bei GEISS inzwischen komplett mit dem System Tebis konstruiert. Sowohl bei der Programmierung der CNC-Bearbeitungsmaschinen wie auch bei der Erstellung von eventuell benötigten Fräserbahnen zur Nachbearbeitung (Kunststoffteile, Airbagschwächung usw.) kommt Tebis zum Einsatz.
Im Konstruktionsbüro Maschinenbau der Firma GEISS arbeitet man mit der weltweit erfolgreichen MEDUSA Produktfamilie, die Komplettlösungen für die Zeichnungserstellung bietet. Diese Produktfamilie basiert auf einem plattformunabhängigen Kern der, zusammen mit einer ebenfalls plattformunabhängigen Benutzeroberfläche, größtmögliche Betriebsystemflexibilität garantiert.
Zur Erstellung von Elektroplänen sowie für die komplette Elektroprojektierung verwenden wir EPLAN auf Microsoft-Betriebssystemen. Das phasenorientierte und parametergesteuerte System ist an die gewohnte Arbeitsweise der Konstrukteure angelehnt. Es unterstützt jede Projektphase und erreicht auch bei komplexen Aufgaben mit vielen Features und automatisierten Funktionen bei leichter Bedienbarkeit die höchste Effizienz. Als marktführende Lösung hat sich EPLAN zum globalen Standard für CAE entwickelt.
CIM-Systeme
Aufgrund der hohen Anlagenvielfalt ist der rechnerintegrierte Produktenstehungsprozess (Computer integrated Manufacturing) nicht mehr wegzudenken. Angefangen von der Kundenanfrage, welche elektronisch bearbeitet wird, über die parametrische Konstruktion, der sich daraus ableitenden Fertigungsprogramme, der automatischen Bestellung notwendiger Bauteile direkt beim Lieferanten bis hin zu den kundenspezifischen Maschinendaten für das Endprodukt wird bei GEISS auf einen hohen eigenen Automatisierungsgrad Wert gelegt.
Dabei werden folgende klassische Bausteine eines CIM-Konzeptes verwendet:
CAD (Computer aided Design): Alle Konstruktionen werden mit Hilfe rechnergestützterCAD-Programme erstellt. Noch werden mit Hilfe dieser Methode die Schaltpläne erstellt. Zukünftig kommen die Daten für eine automatische Schaltplanerstellung aus den Konstruktionsparametern.
CAM (Computer aided Manufacturing): Die Produktionsvorgänge werden ausgehend von den Vorgaben der Terminplanung und der Konstruktion elektronisch gesteuert. Bearbeitungsprogramme werden automatisch erstellt. Basierend auf den automatisch erstellten Bearbeitungsprogammen wird die Fertigung angestoßen und überwacht.
PPS (Produktionsplanung und–steuerung): Im PPS-System werden Auftragsveranlassungen, Bestellwesen und Terminplanungen bei GEISS automatisch vorgeschlagen und überwacht.
Vernetzung aller Prozesse mit Hilfe eines entsprechend konfigurierten und optimierten Netzwerkes über spezifische Schnittstellen ermöglicht die reibungslose Kommunikation der einzelnen Bereiche.
CAT (Computer aided testing ): In einzelnen sinnvollen Bereichen werden zur Kostensenkung und Qualitätsverbesserung rechnergestützte Tests und Simulationen durchgeführt.
Mit Hilfe dieser Methoden lassen sich auch Serienanlagen mit der Losgröße 1 wirtschaftlich und effektiv erzeugen.
Längenmessgeräte für gesteuerte Werkzeugmaschinen
Unmittelbar an der Lastaufnahme, in der Regel am Schlitten eines Linearantriebes, wird beim direkten Messen die aktuelle Position der Vorschub- oder Antriebseinheit aufgenommen. Der Messwert wird dadurch nicht durch Temperatur, Verschleiß, Verschmutzung, Steigungsfehler, Spindel- und Kupplungsspiel, elastische Verformungen usw. beeinflusst. Es kommen absolute oder inkrementale Messverfahren zum Einsatz.
Die HEIDENHAIN-Längenmessgeräte für gesteuerte Werkzeugmaschinen sind universell einsetzbar. Sie eignen sich für Maschinen und Anlagen, an denen Vorschubachsen geregelt verfahren werden – wie z.B. für Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren, Bohrwerke, Dreh- und Schleifmaschinen. Das günstige dynamische Verhalten der Längenmessgeräte, ihre hohe zulässige Verfahrgeschwindigkeit und Beschleunigung in Messrichtung prädestinieren sie sowohl für den Einsatz an hochdynamischen konventionellen Achsen als auch für Direktantriebe.
Beim indirekten Messen
werden die Umdrehungen und die Winkelpositionen der Achse, des Antriebsmotors, oder der Antriebswelle mit einem rotativen Messsystem aufgenommen. Zusammen mit den spezifischen Daten (Spindelsteigung) der Antriebsspindel wird der zurückgelegte Weg berechnet.
Toleranzen und Abweichungen die je nach Aufbau der Achse z.B. durch Getriebe-, Spindel- oder Kupplungsspiel, Temperaturausdehnung, Verschleiß, Verschmutzung, Zahnriemenstreckung oder Steigungsfehler hervorgerufen werden, beeinflussen den Messwert negativ.
Die Vorteile zu einem direkten Messsystem liegen hier in der kostengünstigeren Beschaffung des Systems.
Es kommen absolute oder inkrementale Messverfahren zum Einsatz.
Beim absoluten Messverfahren
steht der Positionswert unmittelbar nach dem Einschalten des Messgeräts bzw. der Maschine zur Verfügung und kann jederzeit von der Folge-Elektronik abgerufen werden. Ein Verfahren der Achsen zum Ermitteln der Bezugsposition ist nicht notwendig. Diese absolute Positionsinformation wird aus der Maßstabteilung ermittelt, die als serielle Codestruktur oder aus mehreren Teilungs- bzw. Codespuren aufgebaut ist. Eine separate Inkrementalspur bzw. die Spur mit der feinsten Teilungsstruktur wird für den Positionswert interpoliert und gleichzeitig zum Erzeugen eines Inkrementalsignals verwendet.
Stärken:
- Der absolute Positionswert ist nach dem Einschalten der Maschine sofort verfügbar, d.h. eine Referenzfahrt der jeweiligen Maschinenachse ist nicht notwendig.
Herausforderungen:
- Höhere Gesamtkosten im Vergleich zum inkrementalen Messverfahren.
Beim inkrementalen Messverfahren
besteht die Teilung aus einer regelmäßigen Gitterstruktur. Die Positionsinformation wird durch Zählen der einzelnen Inkremente (Messschritte) von einem beliebig gesetzten Nullpunkt aus gewonnen. Da zum Bestimmen von Positionen ein absoluter Bezug erforderlich ist, verfügen die Maßstäbe oder Maßbänder über eine weitere Spur, die eine Referenzmarke trägt. Die mit der Referenzmarke festgelegte absolute Position des Maßstabs ist genau einem Messschritt zugeordnet. Bevor also ein absoluter Bezug hergestellt oder der zuletzt gewählte Bezugspunkt wiedergefunden wird, muss die Referenzmarke überfahren werden
- Lichtquelle
- Kondensor
- Abtastplatte
- Glasmaßstab
- Photodetektor
Stärken:
- Große Messstrecken problemlos möglich.
Herausforderungen:
- Referenzfahrt erforderlich zur Ermittlung der Position.
Werkstückoffsetbestimmung
Mit Hilfe einer Kamera (SIMATIC MV440) lässt sich die Nullpunktverschiebung eines Werkstücks gegenüber einem Referenzwerkstück bestimmen.
Diese Lösung bietet den Vorteil der Zeitersparnis gegenüber einer Lagemessung mit einem Meßtaster.
Solange sich die Genauigkeitsansprüche der verfolgten Lösung auf einem niedrigen Niveau befinden, kann diese Variante verwendet werden. Die Genauigkeit zur Ermittlung der Lage mit der Kamera hängt von den Faktoren Licht, Kontrast und Oberfläche ab.
Die Genauigkeit in der Ermittlung der Lage liegt bei +/- 0,02mm und bei der Verdrehung bei +/- 0,02 Grad.
Ebenso lässt sich mit der Kamera (SIMATIC MV440) eine Werkstückerkennung durchführen. Es ist möglich zu bestimmen, um welches Werkstück es sich handelt und auf welcher Position relativ zur Kamera, sich das gefundene Werkstück befindet.
Kompakte spot finder IR-Kamera Xi 400, eine innovative Neuerung!
Die neu entwickelte Xi 400 IR-Kamera ist ein weiterer Meilenstein in der stetigen Weiterentwicklung der Thermoformanlagen der GEISS AG.
Die Xi 400 misst zuverlässig Temperaturen zwischen -20 und 900 °C und die hervorragende optische Auflösung erlaubt es zuverlässig die einzelnen Temperaturunterschiede der Kunststoffe vor dem Verformen zu erfassen, für jeden einzelnen Strahler den Istwert mit dem Sollwert zu vergleichen und den daraus erlangten Differenzwert auszulesen.
Dieses Verfahren ermöglicht es wesentlich schneller und effektiver, die einzelnen Heizstrahler auf die für das Produkt, nötigen Strahler Einstellungen abgleichen.
GEISS bietet somit seinen Kunden eine weitere Option an, die Qualität der Produkte zu optimieren und somit die Produktivität zu erhöhen.