Die GEISS AG bietet Ihnen, neben den Thermoformmaschinen der Baureihe T10 und Ts1, auch CNC-Nachbearbeitungszentren an, welche auf Wunsch durch eine optionale Erweiterung an die entsprechenden Anforderungen des Produktes angepasst werden können.
Durch die parametrische Konstruktion sind auch hier nahezu beliebige Größen lieferbar.
Die Maschinen bestehen im Wesentlichen aus einem starren, geschweißten Maschinengehäuse mit feststehendem Maschinentisch. Die drei Hauptachsen der Maschine mit den Bezeichnungen X, Y und Z stellen die senkrecht zueinander stehenden Achsen eines kartesischen Koordinatensystems dar.
Die Frässpindel ist schwenkbar in einem Orthogonal- oder Gabelkopf aufgehängt, welcher drehbar an der vertikalen Z-Achse der Maschine montiert ist. Die Schwenkachse mit der Bezeichnung B, die Drehachse mit der Bezeichnung C und die Mittelachse der Frässpindel schneiden sich in einem Punkt. Die Fräserspitze bewegt sich während der Bearbeitung ständig auf einer Kugelfläche um diesen Schnittpunkt.
Unsere CNC-Fräsmaschinen sind:
- nach CE zertifiziert.
- durch eine Optionsliste, die technisch immer auf dem neuesten Stand ist, erweiterbar, um den
speziellen Anforderungen des Produktes bezüglich der Qualität, Handhabung, Taktzeit u.v.m. gerecht zu werden.
Typische Optionen sind hier:
- Frässpindeln für unterschiedlichste Herausforderungen.
- weitere Bearbeitungsverfahren wie Ultraschallschneiden, Schneiden mit einem Kaltmesser (wenn kein Ultraschall benötigt wird) und das Schneiden mit dem Laser.
- Werkzeugwechsler.
- verschiedene Maschinentische wie Shuttle-, Wechsel- und Rundtische.
- Maschinenkapselung.
- Späne- und Staubentsorgung.
- Vakuumausrüstung.
- Messeinrichtungen, Softwareoptionen und Datenerfassung sowie -protokollierung.
- zusätzliche Serviceleistungen.
- u.v.m.
Anwendungsbereiche:
- Thermoplaste
- glas- und kohlefaserverstärkte Duroplaste
- Pressformteile aus GMT und SMC
- in Sandwich-Technik aus Schaum, Leder und einem Trägerteil hergestellte Formteile
- Holzvertäfelungen
- Sperrholzformteile
- Waben-Leichtbau-Werkstoffe
- Blasformteile
- Modellbauschäume im Werkzeug- und Modellbau
Gerne besprechen wir Ihre Wünsche in einem persönlichen Gespräch. Wir freuen uns darauf!
Die Maschinenbaureihe CNC10
ist seit Januar 2019 unsere neue Maschinenbaureihe.
Für die Neuentwicklung wurden die bereits bei der Baureihe ECO-Plus eingesetzten Motoren und sich auf dem Markt als zukunftsorientiert und führend im Bereich der Antriebstechnik bei CNC-Maschinen erwiesen eingesetzt.
Hierzu zählen u.a. Drehstrom-Servomotoren, Torquemotoren und Linearmotoren der Firma Siemens.
Die Aufgabenstellung an unsere Konstrukteure war somit deutlich komplexer
und so wurden Aspekte wie:
- moderneres Erscheinungsbild
- Wiedererkennungswert (Corporate Design T10)
- kompakter Maschinenaufbau
- verbesserter Kraftverlauf in der Maschinenmechanik
- höhere Steifigkeit des Maschinengehäuses und der Maschinenachsen
- Minimierung der Varianten und Optionen (kundenorientierter)
zum Ideengeber für das neue Konzept. Somit war klar eine neue Maschinenkonstruktion musste her! Das Ergebnis können wir Ihnen nun mit unserer neuen Baureihe CNC10 präsentieren!
Eine neue Generation der Kugelgewindetriebe (KGT) für die Linearachsen komplettiert die Neuentwicklung. Diese ermöglichen eine erhöhte Maximalgeschwindigkeit der X- und Y-Achse (von 75 m/min auf 84 m/min), den direkten Anschluss einer Zentralschmierung, eine erhöhte Steifigkeit der KGT auf Grund des größeren Durchmessers und kürzere Lieferzeiten.
Auch im Fall der CNC10 folgen wir der Idee unseres parametrischen Konzepts.
Ein Konzept, welches dem Konstrukteur die Möglichkeit gibt, sich auf die speziellen Wünsche und Anforderungen des Kunden zu konzentrieren und diese umzusetzen.
Steuerung: Siemens SINUMERIK ONE NEU!
- überarbeitete HMI-Software Operate
- bewährtes Sinamics S120 Antriebssystem
- NCU 1740 mit integrierter PLC S7-1500F
30% gesteigerte NCK Leistung und 100% mehr PLC-Performance im Vergleich zur Sinumerik 840D mit NCU 710 - IT Sicherheit als zentrales Architekturelement
Safety Integrated Plus für maximale Sicherheit und höchsten Bedienkomfort,
ohne zusätzliche mechanische Sicherheitsrelais.
Die Reaktionszeiten, die Safety integrated im Fehlerfall garantiert, sind mit keinem anderen Überwachungssystem erreichbar. Durch Safety integrated ist es möglich Geschwindigkeiten, Drehzahlen, Bewegungsrichtungen und Positionen sicher zu überwachen (Performance Level d). Auch die Drehzahl von Frässpindeln ohne Drehgeber wird mit Safety Integrated Plus sicher überwacht.
Bedienkomponenten und Schnittstellen
- Neu! 19" Widescreen - TFT Touch Display
- Neu! SINUMERIK ONE Maschinensteuertafel MCP 1900 oder MCP 2200 mit SINUMERIK Powerride
- Neu! Electronic Key System: Elektronischer Schlüssel zur Anwahl der Betriebsarten 1 bis 4 nach EN 13128
- Schnittstellen: 2 x USB 3.0 für Anwender
- Ethernet Netzwerkanbindung on board 1 Gbit/s
Hinweis: Die Netzwerkverbindung kann nur von einem Netzwerk-Administrator in Betrieb genommen werden.
NC-Funktionalität unverändert => Programme mit Sinumerik 840D austauschbar
- komfortabler Programmiersprachen-Editor nach DIN 66025 mit umfangreichen Hochsprachen-Elementen
- Kreismittelpunkts-Programmierung
- Radius-Programmierung
- Kreisprogrammierung über 3 Punkte
- umfangreiche Parametriertechnik
- Programmerstellung parallel zur Bearbeitung
- Referenzpunktfahren per Programm
- Beschleunigung mit Ruckbegrenzung
- Programmierbare Beschleunigung
- Programmierung von Unterprogrammen und Makros
- 2D+n Schraubenlinien-Interpolation
- Rundungen einfügen
- Frame Konzept zum beliebigen Verschieben, Drehen, Skalieren und Spiegeln von Programmen und Programmabschnitten im Raum (Koordinaten Transformation)
- Bearbeitungspaket 5-Achsen mit 5-Achs-Transformation, 5-Achs-Werkzeug-Längenkorrektur, Orientiertem Werkzeug Rückzug ( über TOFRAME) ,RTCP (TRAORI)
- Dialogprogrammierung mit grafischer Konturerstellung, Technologiespeicher, Anwenderbildern und Simulation
- Werkzeugradius- und Werkzeuglängenkorrektur
- Simulation
- Basisausstattung NCU 1740 mit…..
- Optional NCU 1750 und NCU 1760 für Anwendungen, die hohe NCK Performance erfordern.
CNC-Ultraschallschneidanlagen
Wahlweise kann anstelle der Frässpindel eine Ultraschallschneideinheit mit einer weiteren NC-Achse vorgesehen werden. Hiermit werden Werkstoffe spanlos und lärmfrei geschnitten, die mit Frässpindeln nicht oder nur schwierig bearbeitet werden können.
Durch den Ultraschall wird eine Schneidklinge mit einer Frequenz von 20 kHz in eine Längsschwingung versetzt. Durch diese oszillierende Bewegung wird
die Schnittkraft stark reduziert (Vergleich Kaltmesser).
Anwendungen:
- Nachbearbeitung von dünnwandigen Vakuumformteilen
- vollautomatisches Schneiden von PVC-Fußbodenbelägen
- Schneiden von Skibelägen
- Schneiden von Gummiteilen, Teppichbelägen und Vliesmaterial
- Einschneiden von Schwächungslinien für Airbags in Türverkleidungen und Instrumententafeln
- Schneiden von Honeycomb Materialien
Mit dem Gehör nicht mehr wahrnehmbare Frequenzen oberhalb von etwa 20 kHz werden als Ultraschall bezeichnet.
Zum Ultraschallschneiden werden Frequenzen im Bereich zwischen 20 kHz und 40 kHz verwendet.
Zur Erzeugung des Ultraschalls wird heute in der Technik hauptsächlich der piezoelektrische Effekt eingesetzt:
Ein Generator erzeugt eine hochfrequente Spannung.
Diese Spannung wird über ein Koaxialkabel an geschichtete Quarzkristallscheiben angelegt. Die Scheiben schwingen in Resonanz mit der angelegten Wechselspannung.
Die Amplituden der erzeugten mechanischen Schwingung
betragen etwa 6-8 µm.
Die Einheit, welche die elektrische in eine mechanische Schwingung wandelt, wird als Konverter bezeichnet.
Zum Schneiden müssen die Amplituden vergrößert werden. Die Transformationsstücke, welche die Amplituden der mechanischen Schwingung auf einige zehntel Millimeter erhöhen, werden Sonotroden genannt .
Die sehr präzisen Sonotroden werden meist aus Titan gefertigt. Am Ende der Sonotrode ist die Schneideklinge fixiert. Das Messer aus Hartmetall wird entweder in einen Schlitz der Sonotrode eingespannt, oder in einen verschraubbaren Stift eingelötet.
CNC-Laserschneidanlage
In Zusammenarbeit mit der ROFIN-SINAR Laser GmbH, welche im November 2016 durch Coherent Inc. übernommen wurde, bieten wir unsere Portalanlage mit einer 2500W Lasereinheit (CO 2 -Slab-Laser) und der zugehörigen Abgasreinigung an. Andere Laserleistungen können auf Anfrage geprüft und angeboten werden.
Ob Schneiden, Ritzen oder Perforieren, Laserbearbeitung bedeutet berührungslose Prozesse und nacharbeitsfreie Produkte.
Stützformen für die Bauteile können im Gegensatz zu vollflächigen Fräsaufnahmen relativ einfach aufgebaut und hergestellt werden.
Alle Maschinen die mit einer Vollkapselung und motorischen Türen ausgerüstet sind, können als Laserschneidanlage ausgeführt werden.
Außerdem ist die Ausrüstung der Maschine mit Linearmotoren in der X- und Y-Achse möglich.
Durch eine konstruktive Umgestaltung der Vertikalachse konnte die Anzahl der für die Strahlführung benötigten Umlenkspiegel reduziert werden. Hierdurch konnten sowohl der Leistungsverlust durch die Umlenkspiegel, als auch der Wartungsaufwand deutlich reduziert werden.
Lasereinheit
Die diffusionsgekühlten CO 2 -Slab -Laser sind äußerst servicefreundlich und wartungsarm. Sie kommen mit wenigen, extrem langlebigen Komponenten aus und benötigen keine konventionelle Gasumwälzung, wodurch sich die Lebensdauerkosten erheblich reduzieren. Ein energiesparender Standby-Betrieb sorgt außerdem für einen minimalen Stromverbrauch.
Mit einer Wellenlänge von 10,6µm eignet sich der CO 2 -Laser nicht nur für die Bearbeitung von Metallen, sondern auch für Holz, (faserverstärkte) Kunststoffe, Textilien usw.
Das Geheimnis dieser Technologie liegt in den beiden wassergekühlten Elektrodenplatten (Slabs). Zwischen ihnen erfolgt die Anregung des Lasergases mittels Hochfrequenz. Der vordere und hintere Resonatorspiegel bilden zusammen mit den Elektrodenplatten den optischen Resonator. Die bei der Anregung entstehende Wärme wird von den Elektrodenplatten aufgenommen und über das Kühlwasser abgeleitet (Diffusionskühlung). Eine Gasumwälzung durch ein Gebläse zum Kühlen des Lasergases entfällt. Der entscheidende Vorteil dieses Prinzips ist, dass das Lasergas weder umgewälzt noch ständig erneuert wird. Dadurch kann auf verschleiß- und serviceanfällige Turbinen und Gebläse verzichtet werden. Damit gehören durch das strömende Lasergas verunreinigte Resonatoroptiken (insbesondere die Auskoppelfenster) der Vergangenheit an.
